Determinación de fallas en el radiografiado industrial

Autora: Scarlett Mendoza Tzeck

El objetivo principal de las pruebas no destructivas es detectar discontinuidades en los materiales. Los avances tecnológicos en los sistemas informáticos han permitido que dispositivos más pequeños y livianos produzcan propiedades transflectivas, ya sea con luz o sin luz, las cuales nos han permitido detectar fallas en los materiales con mayor facilidad.

Ahora, hay dispositivos más avanzados que pueden almacenar datos e incluso calibrar automáticamente y para ello, se pueden usar algunos accesorios como: la curva de calibración de distancia-amplitud para evaluar la discontinuidad. El equipo detector de fallas por ultrasonido integra muchas herramientas, las cuales son:

  • Emisor de ondas cuadradas ajustable
  • Filtros digitales de banda estrecha y ancha
  • Ganancia de 0 dB a 110 dB
  • Memoria y mantenimiento de picos
  • Frecuencia de repetición de impulsos

Para poder determinar las fallas con el radiografiado lo primero que se hace es la calibración en distancia del equipo y una vez realizada, se puede proceder a inspeccionar una pieza. 

La detección de discontinuidad se basa en dos parámetros: el primero es el tiempo requerido para el retorno del eco, llamado «tiempo de vuelo», el cual conociendo la velocidad del sonido en el material de prueba, se puede calcular la distancia de la discontinuidad reflejada. El segundo parámetro es la energía que utiliza la onda para regresar que es igual a la altura de la señal expresada en una computadora, esta última se refiere a la amplitud.

Para poder producir buenos resultados en las inspecciones por ultrasonido, es muy importante que la superficie de las piezas a inspeccionar no tenga parámetros como excesiva rugosidad superficial, mala adherencia de la pintura o corrosión; ya que  un mal

acoplamiento del transductor puede cambiar el resultado. Todos los factores anteriores pueden causar los siguientes defectos de transmisión de la señal:

  • Un haz ultrasónico generado por dispersión de la superficie.
  • La discontinuidad indica pérdida de amplitud.
  • La pérdida del poder de resolución causada por el aumento de la longitud del campo muerto.

Para minimizar todos estos defectos es necesario que la superficie del material a inspeccionar esté completamente libre de pintura, óxido y corrosión para que el transductor pueda deslizarse evitando que se desgaste y con ello no habría razón para que se modificara la lectura en el dispositivo. 

¿Conocías cómo se determinaban estas fallas? ¿Te gustaría saber más al respecto? Cuéntanos en los comentarios.

REFERENCIA:

(n.d.). Detección de fallas superficiales e internas en … – Repositorio UPS. Se recuperó el mayo 11, 2021 de https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/8947/1/UPS-CT005211.pdf

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